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Oberingenieur

Priv.-Doz. Dr.-Ing. Dipl.-Inform. An­dre­as Zabel

Kontakt

Anschrift

Institut für Spanende Fertigung
Technische Uni­ver­si­tät Dort­mund
Baroper Straße 303
44227 Dort­mund

Büro

MB III Raum 2.002

Telefon

0231 755-2708

E-Mail

andreas.zabeltu-dortmundde

Portrait von Andreas Zabel © ISF

Aufgabenbereiche

  • Modellierung und Simulation von Zerspanprozessen
  • Spanbildungssimulation
  • Materialmodellierung für Zerspanprozessimulationen
  • Material­charakteri­sierung für Zerspanprozesssimulationen
  • Personal- und Budgetplanung
  • Leitung des ISF-Versuchsfeldes

Weitere In­for­ma­ti­onen

  • Simulationsgestützte Vorhersage des Verschleißverhaltens von Fräswerkzeugen beim Fräsen von Freiformflächen
  • Simulationsgestützte Vorhersage des Verschleißverhaltens von Fräswerkzeugen beim Fräsen von Freiformflächen
  • Influence of cutting parameters on the formation of white etching layers in BTA deep hole drilling
  • Temperaturmessung an Span und Werkzeug
  • Un­ter­su­chung der Reibung in der Spanbildungszone bei der Zerspanung von C45 mit unterschiedlich präparierten Hartmetallwerkzeugen
  • In-situ measurement of rake face temperatures in orthogonal cutting
  • Analysis of the functional properties in the bore sub-surface zone during BTA deep-hole drilling
  • Influence of the process parameters and forces on the bore sub-surface zone in BTA deep-hole drilling of AISI 4140 and AISI 304 L
  • Investigation of the influence of various post-treatment methods on the properties of additive manufactured FDM Nylon 12 samples
  • Evaluation of surface integrity after BTA deep-hole drilling of AISI 4140 by means of Barkhausen noise analysis
  • Analyse des Eigenspannungszustands in der Bohrungsrandzone tiefgebohrter Probekörper aus 42CrMo4+QT und X5CrNi18-10
  • Experimental Analysis of the Friction Behaviour in Cutting
  • Analysis of mecha­nisms for chip formation simulation of hardened steel
  • Grundlagenuntersuchung zur Herstellung formschlüssiger Verbindungen in einer kombinierten Prozesskette aus additiven und subtraktiven Fertigungsverfahren
  • Modelling, Simulation and Compensation of Thermomechanically Induced Material Deformation in Dry NC Milling Pro­cess­es
  • Material Testing and Chip Formation Simulation for Different Heat Treated Workpieces of 51CrV4 Steel
  • Numerical Determination of Process Values Influencing the Surface Integrity in Grinding
  • Influence of Machine Hammer Peening on the Tribological Behavior and the Residual Stresses of Wear Resistant Thermally Sprayed Coatings
  • Model-based Investigation of Thermal Loading in Milling Pro­cess­es Including Chatter
  • Evaluation of different approaches for modeling phase transformations in machining simulation
  • Heat input modeling and calibration in dry NC-milling processes
  • Modeling and Optimization of Machining Problems
  • Modern Machining Pro­cess­es for the Manufacturing of Screw Machine Components
  • Residual Stresses in Different Heat Treated Workpieces after Turning
  • Simulation der NC-Fräsbearbeitung – Multiskaliger Ansatz für eine effiziente und flexible Simulation
  • Machining of Lightweight Frame Structures
  • Fitting of constitutive material parameters for FE-based machining simulations for functionally graded steel components
  • Simulation Based Process Optimization for the Milling of Light Weight Components
  • Towards the Multi-Scale Simulation of Martensitic Phase-Transformations: An Efficient Post-Processing Approach Applied to Turning Pro­cess­es
  • Influence of machining thin lightweight construction node components from different aluminum alloys on residual stress and microhardness in the outer surface zone
  • A Comparison of Low Cost Structure-borne Sound Measurement and Acceleration Measurement for Detection of Workpiece Vibrations in 5-axis Simultaneous Machining
  • Efficient Analysis of Milling Pro­cess­es for the Manufacturing of Forming Tools Using a Multi-Scale Simulation System
  • Simulation of the NC Milling Process for the Prediction and Prevention of Chatter
  • Validation of a Heat Input Model for the Prediction of Thermomechanical Deformations during NC Milling
  • Einfluss der Werkzeuggestalt beim Drehen mit CBN – Kombinierte Hart-Weich-Bearbeitung unter Ein­satz von CBN-Werkzeugen mit Spanleitstufe
  • Iterative, simulation-based shape modification by free-form deformation of the NC programs
  • Messung und Modellierung der frequenz- und positionsabhängigen Nachgiebigkeiten von HSC-Ma­schi­nen
  • Statistically assisted identification of the material and friction parameters for modeling metal cutting processes using the FEA
  • Simulation-based prediction of process forces for grinding free-formed surfaces on machining centers
  • He­raus­for­de­run­gen in der Zerspanung
  • Herstellung von nachbearbeitungsarmen Innenbeschichtungen auf Druckgussteilen durch Transplantation thermischer Spritzschichten
  • Improving the simulation accuracy in NC milling by using a global CSG workpiece model
  • Studies on the stability behavior of torodial- and ball end milling tools
  • Deep hole drilling using tools with small diameters — Process analysis and process de­sign
  • An Experimental Study on the Groove Design for Joints Produced by Hydraulic Expansion Considering Axial or Torque Load
  • Herstellung von Druckgussteilen mit mikrostrukturierten Funktionsschichten durch die Transplantation von thermischen Spritzschichten
  • Experimental and computational investigation of machining processes for functionally graded materials
  • Zwischen hart und weich – Drehbearbeitung gehärteten und ungehärteten Vergütungsstahls mit cBN
  • Verbesserte Zerspankraftvorhersage in der mehrskaligen Frässimulation durch eine detaillierte Modellierung der Eingriffsverhältnisse
  • Simulation of the Temperature Distribution in NC-Milled Workpieces
  • Flow drilling and thread forming of continuously reinforced aluminium extrusions
  • Modellierung und Simulation von fünfachsigen Fräsprozessen zur Bearbeitung von Leichtbaukomponenten
  • Gestaltung, Analyse und Bewertung von Prozessen für die flexible mechanische Bearbeitung von Leichtbaukomponenten
  • Intelligent process planning methods for the manufacturing of moulds
  • Prozesskettenverkürzte Fertigung von Leichtmetall Druckgussverbundbauteilen durch Transplantation thermisch gespritzter Schichten
  • Transplantation von thermisch gespritzten Verschleißschutzschichten auf Druckgussteile aus Leichtmetalllegierungen
  • Dünnwandige Leichtmetallteile präzis bearbeiten – Vergleich zweier Maschinenkonzepte für die Bearbeitung von Leichtmetallstrangpressprofilen
  • Internal Threads for Thin-Walled Sections
  • Virtuelle und reale fünfachsige Bearbeitung zur Herstellung frei geformter Formwerkzeuge
  • Finite element modeling and three-dimensional simulation of the turning process incorporating the material hardness
  • Composite Extrusion and Threading of Continuously Reinforced Aluminium Profiles
  • In­no­va­tive Joining Methods for Lightweight Designs, Part II
  • Fließbohren und Gewindeformen an Mehrkammerhohlprofilen
  • Gewindewerkzeuge: Verschleissverhalten in stahlbandverstärkten Aluminium-Strangpressprofilen - Die Beschichtung zählt
  • Experimental and Simulative Investigation of the Machining of Functionally Graded Workpieces
  • Fließbohren stahlverstärkter Aluminiumstrangpressprofile
  • Herstellung von Druckgussbauteilen durch prozessintegrierte Applikation thermisch gespritzter Schichten in Gussformen
  • On the Use of Problem-Specific Candidate Generators for the Hybrid Optimization of Multi-Objective Production Engineering Problems
  • Simulation der 5-Achs-Simultan-Fräsbearbeitung
  • Integrated Simulation of the Process Chain Composite Extrusion – Milling – Welding for Lightweight Frame Structures
  • De­tail­lier­te Analyse der Fräsbearbeitung von Freiformbauteilen mit Hilfe eines multiskaligen Simulationssystems
  • Composite Extrusion and Threading of Continuously Reinforced Aluminium Profiles
  • Gezielte Strukturierung von Bauteiloberflächen für Leichtbaukomponenten mittels simultan fünfachsiger Fräsbearbeitung – Simulation und Praxis
  • Combining Different Modeling Techniques to Optimize the Simulation of the Five-Axis Milling Process
  • Optimizing NC-tool paths for simultaneous five-axis milling based on multi-population multi-objective evolutionary algorithms
  • Mechanische Bearbeitung von verbundstranggepressten Aluminiumprofilen und Leichtbauverbindungselementen
  • Machining of Inhomogeneous Workpieces
  • Ober­flächen­strukturierung und Simulation der Bearbeitung von Formwerkzeugen
  • Improved NC path validation and manipulation with augmented reality methods
  • Analysis of Mechanical Loads and Resultant Effects when Machining Reinforced Lightweight Structures
  • Machining and Simulation of Lightweight Frame Components
  • Bearbeitungseigenspannungen durch Drehen thermo-mechanisch umgeformter Flanschwellen aus dem Werkstoff 51CrV4
  • Dynamics and Temperature Simulation in Multi-Axis Milling
  • Machining of functional graded workpieces
  • Surface Structuring and Tool Path Planning for Efficient Milling of Dies
  • Machining of Lightweight Frame Components
  • Effiziente Modellbildung in der Zerspanung
  • Strukturierung der Werkstückoberfläche und Bahnplanung für die hochproduktive, fünfachsig simultane Fräsbearbeitung von Formwerkzeugen
  • Fünfachsbearbeitung mit Werkzeugführungslinien
  • Intelligent Process Planning Methods for the Manufacturing of Molds
  • Machining of functional graded workpieces by turning
  • Simulation Based Prediction of Tool Wear in Milling
  • Qualitätsgerechte Bohrungsfertigung - Bearbeitung von Leichtbauwerkstoffen durch Zirkularfräsen
  • Augmented Reality System zur Unter­stütz­ung der Bahnplanung für 5-achsige Hochleistungsfräsprozesse
  • Drehen funktional gradierter Werkstücke mit Hartmetall
  • Modelling Tool Wear in Milling
  • Kon­zept eines prototypischen Augmented Reality und Simulationssystems als Hilfsmittel für die Prozessplanung beim fünfachsigen Fräsen
  • Improvement of the Five Axis Milling Process on a Hexapod Machine Tool by Motion Optimization
  • Analysis of Milling Tool Vibrations Along Changing Engagement Conditions
  • Optimizing NC Tool Paths for Five-Axis Milling using Evolutionary Algorithms on Wavelets
  • Improvement of Machine Tool Movements for Simultaneous Five-Axes Milling
  • Simulation of Five-Axes Milling Pro­cess­es - Approaches and Applications
  • Modelling Tool Wear in Milling
  • Verschleißmodellierung mit Hilfe der sta­tis­tischen Versuchsplanung
  • Einsatzfelder der mehrachsigen Frässimulation
  • Simulationsgestützte Erzeugung und Optimierung von fünfachsigen NC-Bahnen mit Hilfe von Computational In­tel­li­gence Methoden
  • New Technologies for 5-Axis Milling in Die-and-Mould-Making
  • Optimizing the Multi-Axis Milling Process via Evolutionary Algorithms
  • Simulationsgestützte Verschleißmodellierung beim Fräsen von Freiformflächen
  • Simulation Based Tool Wear Prediction in Milling of Sculptured Surfaces
  • Prototyp eines VR-basierten CAD-Systems
  • Verfahrenskombinationen zur Herstellung von Antriebskomponenten
  • Estimating Tool Wear in Milling by Applying a Simulation Based Engagement Condition Approximation
  • Prozessoptimierung beim mehrachsigen HSC-Fräsen
  • Simulation-Based Prediction of Tool Wear in Milling
  • Estimating Tool Wear in Milling by Applying a Simulation Based Engagement Condition Approximation
  • Prozessoptimierung durch Simulation beim mehrachsigen HSC-Fräsen
  • Modelling, Simulation and Visualization of Simultaneous Five-Axis Milling with a Hexapod Machine Tool
  • Simulationsunterstützte Prozessoptimierung beim Fräsen
  • Modelling Chip-Building In Orthogonal Cutting by using a Cellular Automata / Genetic Programming Approach
  • Design and Application of an Adaptive Milling Simulation for Optimizing Feed-Rates in Three Axis-Milling
  • A CI-Approach towards Modelling the Chip-Building Process in Orthogonal Cutting
  • Efficient Direct Rendering of Digital Height Fields
  • A Multimodal Design Environment
  • Ver­bes­se­rung der Prozeßsicherheit beim HSC-Hartfräsen durch eine adaptive Simulation und effiziente Online-Visualisierung
  • Efficient Raster-Based Simulation and Visualization of 3-Axis Milling of Free-Formed Shapes
  • Virtual-Reality in Design und Anwendung - Ein­satz von virtueller Realität von frühen Designphasen bis hin zur Fertigung

Kalender

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Anfahrt & Lageplan

Von der A1

Vom Autobahnkreuz Dort­mund/Unna auf die A44 Richtung Dort­mund, diese geht in die B1 über. Ausfahrt Dort­mund-Dorstfeld, Richtung Uni­ver­si­tät (weiter siehe Karte).

Von der A 45

Ausfahrt Dort­mund-Eichlinghofen, Richtung Uni­ver­si­tät (weiter siehe Karte).

Alternativ kön­nen Sie sich die Anfahrt auch berechnen lassen: Google Maps.

Anreise mit der Bundesbahn bis Dort­mund oder Bochum Hbf.

Ab Dort­mund Hbf mit der S1 Richtung Düsseldorf bis zur Haltestelle Dort­mund Uni­ver­si­tät (7 Minuten Fahrzeit).

Ab Bochum Hbf mit der S1 Richtung Dort­mund bis zur Haltestelle Dort­mund Uni­ver­si­tät (14 Minuten Fahrzeit).

Die S-Bahn fährt in beide Richtungen regelmäßig alle 20 Minuten. Von der S-Bahn Haltestelle aus mit der H-Bahn (Haltestelle S-Uni­ver­si­tät) bis zur Haltestelle Campus Süd (1 Station, fährt im 10 Minuten-Takt).

Zu den Wahrzeichen der TU Dort­mund gehört die H-Bahn. Linie 1 verkehrt im 10-Minuten-Takt zwischen Dort­mund Eichlinghofen und dem Technologiezentrum über Campus Süd und Dort­mund Uni­ver­si­tät S, Linie 2 pendelt im 5-Minuten-Takt zwischen Campus Nord und Campus Süd. Diese Strecke legt sie in zwei Minuten zurück.

Vom Flughafen Dort­mund

Mit dem Taxi zur TU Dort­mund, Campus Süd (min. 20 Min und 30,- EUR) (siehe Karte)

Vom Flughafen Düsseldorf

Mit der S-Bahn Linie S1 Richtung Dort­mund bis Haltestelle Dort­mund-Uni­ver­si­tät (ca. 90 Min). Von hier mit der H-Bahn Richtung Campus Süd oder Eichlinghofen (fährt alle 10 Min) bis Campus Süd (ca. 3 Min)

Die Ein­rich­tun­gen der Technischen Uni­ver­si­tät Dort­mund verteilen sich auf den größeren Campus Nord und den kleineren Campus Süd. Zudem befinden sich einige Bereiche der Hoch­schu­le im angrenzenden Technologiepark. Genauere In­for­ma­ti­onen kön­nen Sie den Lageplänen entnehmen.

Interaktive Karte

Die Ein­rich­tun­gen der Technischen Uni­ver­si­tät Dort­mund verteilen sich auf den größeren Campus Nord und den kleineren Campus Süd. Zudem befinden sich einige Bereiche der Hoch­schu­le im angrenzenden Technologiepark.

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